2、 产品质量特性分为（真正）质量特性和（代用）质量特性。

　　3、 真正质量特性是（顾客）的期望和要求，而代用质量特性是（企业）为实现真正质量特性所作出的规定。

　　4、 产企业的硬件质量环一般包括市场调研、设计、规范的编制和产品研制、采购、工艺策划和开发、生产制造、（检验试验和检查）、包装和贮存、销售和分发、安装和运行、（技术服务与维护）、用户处置11个环节。

　　5、 美国政府在第二次大战后制定的战时国防标准，是以（休哈特）的质量控制图为基础，运用数理统计中的（正态分布）“6σ”的方法预防废品。

　　6、 质量管理学既涉及（经济学）、（管理学）等社会科学，又涉及（数学）、（数理统计学）等自然科学，并且与社会发展密切相关，因此属于“边缘科学”。

　　7、 “在质量大堤的保护下生活”，是美国著名质量管理学家（朱兰）博士用来比喻提高产品质量的意义而提出来的。

　　8、 当前世界经济的发展正经历着由（数量）型增长向（质量）型增长的转变，市场竞争已由（价格）竞争为主转向（质量）竞争为主，质量代表了一个国家的科学技术水平、管理水平和文化水平。

　　9、 （产品质量）是企业在市场竞争中获取胜利的关键因素。

　　10、 质量管理的发展大致经过了三个阶段：（质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段）

　　11、 全面质量管理就是以（质量）为中心，全体职工以及有关部门积极参与，把（专业技术）、（经营管理）、（数理统计）和（思想教育）结合起来，建立起产品的研究、设计、生产、服务等全过程的质量体系，从而有效地利用（人力）、（物力）、（财力）、（信息）等资源，以最经济的手段生产出顾客满意的产品，使组织、全体成员及社会均能受益，从而使组织获得长期成功和发展。

　　12、 全面质量管理的基本要求可以概括为“三全一多样”。即（全员）的质量管理；（全过程）的质量管理、（全企业）的质量管理、（多方法）的质量管理。

　　13、 全员的质量管理就意味着全面质量管理要“〔始于教育〕、〔终于教育〕”

　　14、 全过程的质量管理就意味着全面质量管理要“始于识别（顾客的需要），终于满足（顾客的需要）”。

　　15、 全企业的质量管理就是要“以（质量）为中心，领导重视，（组织落实）、（体系完善）

　　16、 多方法的质量管理的要求是“（程序科学）、（方法灵活）、（实事求是）、（讲究实效）

　　17、 全面质量管理的基础工作是企业建立（质量体系）、开展（质量管理活动）的立足点和依据，也是质量管理活动取得成效和（质量体系）有效运转的前提和保证。全面质量管理基础工作的好坏，决定了（企业）全面质量管理的水平，也决定了企业能否面向市场长期地提供顾客需要的产品。

　　18、 全面质量管理的基础工作一般包括：（标准化工作）、（计量工作）、（质量信息工作） 、（质量责任制） 、（质量教育工作）

　　19、 标准包括（技术）标准和（管理）标准两个方面的内容。

　　20、 企业标准化工作一般应符合的具体要求有（权威性）、（科学性） 、（群众性） 、（连贯性）、（明确性）

　　21、 计量工作的特点有（一致性）、（准确性）、（可溯源性）、（法制性）

　　22、 在确定配备计算检测设备时，既要考虑满足保证产品（质量特性）的要求，又要估算好配备计算检测设备的（投资），避免因配备的计量检测设备的等级过高造成资金浪费。

　　23、 要使质量信息在企业的质量管理活动中发挥作用，就应使质量信息满足（及时）、（准确）、（全面）、（系统）的要求。

　　24、 （生产班组）是生产活动的第一线，是企业各项工作的落脚点，是企业质量体系的基础环节，也是质量信息的一个重要来源。

　　25、 质量责任制的实质是（权）、（责）、（利）三者的统一。

　　26、 开展全面质量管理活动，必须从提高职工的素质抓起，把质量教育作为“（第一道工序）”。

　　27、 GB／T 19000一ISO 9000系列标准是一套（精心设计）、（结构严谨）、（定义明确）、（内容具体）和（实用性强）的管理标准，它包括“两个指南”和“（三种质量保证模式）”。

　　28、 GB／T 19000？1一ISO 9000？1阐述了系列标准在选择和使用中的若干问题，这些问题包括：（质量体系标准与技术标准互补性）；（若干质量概念之间的差别和相互关系）；（质量体系的四种情况）；（质量体系的应用）。

　　29、 GB／T 19004？l？ISO 9004？1是指导企业建立和实施全面有效的内部管理的质量体系文件。它包括两方面的内容：一是引言，阐述了（质量管理和质量体系的目标和任务）；二是正文部分，阐述了（质量管理和质量体系及其要素的要求）。

　　30、 ISO 9000族标准包括：（ISO9000）至（ISO9004）的所有国际，标准和各分标准；（ISO10001）至（ISO10020）的所有国际标准和分标准；，（ISO8402-94）《质量管理和质量保证？？术语》。

　　31、 质量成本是衡量企业质量管理活动和质量体系（有效性）的依据。

　　32、 质量成本的降低可以通过提高（工作质量）实现，同时能给企业增加利润。

　　33、 质量成本是指企业为保证产品质量而支出的一切（费用）以及由于产品质量未达到既定的标准而造成的一切（损失）的总和。

　　34、 研究质量成本的意义有：有利于（控制和降低成本）、有利于贯彻（质量责任制）、有利于满足顾客关于（质量成本）方面的需要、有利于监测和评价（质量体系）、促进企业领导重视（产品质量）。

　　35、 质量成本可以划分为（直接）质量成本和（间接）质量成本。

　　36、 直接质量成本是指在产品的制造和销售过程中所发生的质量成本，一般由（内部故障成本）、（外部故障成本）、（鉴定成本）和（预防成本）四个部分组成。

　　37、 企业内部由于生产的产品质量有缺陷而造成的损失和为处理质量缺陷而发生的费用总和称为（内部故障成本）。

　　38、 在销售和使用中发现产品缺陷而产生的由制造企业支付的一切费用的总和称为（外部故障成本）。

　　39、 收集、整理、分析、保存全部质量信息的费用称为（质量信息费）。

　　40、 为了满足顾客全部规定的和隐含的需要，确保现有过程不发生故障而发生的费用称为（符合性成本）。

　　41、 质量成本分析、研究的三个阶段为（宣传阶段）、（计划实施阶段）和（巩固阶段）

　　42、 根据订货合同规定或其他有关的协议、承诺，在保修期间对顾客提供技术服务的费用称为（保修费）。

　　43、 在“一次交验合格”的情况下，为检验产品质量而发生的一切费用称为（鉴定成本）。

　　44、 确定产品质量等级的评审费用称为（质量评审费）。

　　45、 开展质量成本的分析、研究本身并不能解决任何问题。质量成本只是帮助企业领导了解（质量问题），发现改进机会和衡量改进活动进展情况的一个工具。

　　46、 从质量管理学的角度看，营销作为产品质量产生、形成和实现过程中的第（一）环，它的主要组成部分是市场（调研），其主要目的是（识别顾客的需要），适当地确定产品质量要求并形成文字。

　　47、 质量管理活动是通过质量（体系）来实施的。

　　48、 质量体系涉及质量环的全部阶段，从最初的（识别市场需要）到（最终满足顾客需要）的全过程，即产品质量产生、（形成）和实现的全过程。

　　49、 质量职责是指对企业务部门和各级各类人员在质量管理活动中所承担的任务、（责任）和（权限）的具体规定。

　　50、 直接质量职能通常和（质量环）上所有的活动相联系；间接质量职能和（质量环）有间接的联系，如教育培训和后勤保障等。

　　51、 任何一个产品的研制、开发必然受到（技术条件）、（社会需求）、（环境条件）三个因素的制约。

　　52、 随着科学的发展，科学上的发明到技术上的实现的时间越来越短，产品的更新周期已从几十年缩短到（6-8）年。

　　53、 企业开发新产品的目的是为了赢得更多的（顾客），给企业带来效益。

　　54、 社会需求的调研一般包括以下几个方面，即（顾客对产品期望的功能）、（顾客的消费心理和动机） 、（消费习惯） 、（消费水平）

　　55、 影响环境开发的环境因素很多，需要调研的内容亦很多，大体上可归纳为（经济）环境、（自然）环境、（社会文化）环境、（政治）环境。

　　56、 市场调查的内容有（市场环境）调查、（技术发展）调查、（产品）调查、（价格）调查、（市场需求量）调查、（流通渠道）调查、（促销方式）调查。

　　57、 市场调查的方法有（访问）法、（观察）法、（实验调查）法、（试用和促销）法。

　　58、 质量信息的分析和评价包括（质量）分析、（用途）分析、（竞争）分析、（消费者或顾客）分析、（新产品开拓市场）分析、（产品市场寿命周期）分析。

　　59、 营销人员应当具有良好的（政治）素质、丰富的（专业）知识、一定的（销售）技术、善于把（顾客）利益和（企业）利益协调一致的能力、为（顾客）服务的高度责任感。

　　60、 营销人员既是企业的（销售）员，又是市场的（情报）员；既是产品的（宣传）员，又是（顾客）的服务员。

　　61、 产品市场寿命周期一般划分为四个阶段，即（投入）期、（成长）期、（成熟）期和（衰退）期。

　　62、 产品的社会需求分析就是通过了解顾客现实的和（隐含）的需求以及顾客对产品的（改进）意见，确定产品的质量等级、数量、（）和投放市场的时间。

　　63、 个人的收人水平是影响其对产品选择的（）因素，因此企业要根据不同层次顾客的需要开发出不同（价格）的产品。

　　64、 影响产品开发的政治环境指的是社会制度、政府的（政策）、法律以及各种（组织）对产品开发的影响。

　　65、 产品设计的质量职能就是把顾客的需要转化为（材料）、（产品）和（过程）的技术规范。

　　66、 产品设计是企业确定产品质量（等级）和产品质量（水平）的一项必不可少的工作。

　　67、 现代产品结构复杂、精度高，往往是（技术密集型）产品。涉及多种学科知识和多种工艺技术，工作量大、耗资多、周期长、（风险）大。

　　68、 技术方法的改革主要内容是一些重要质量指标的（数量）化，并采用新的（设计）技术。

　　69、 总体方案设计阶段是在审查产品开发建议书的基础上，制定新产品（计划任务书）。

　　70、 初步设计阶段的任务主要是（技术设计）工作。

　　71、 详细设计与试制阶段的任务主要是（工作图）设计。

　　72、 小批试生产阶段的目的是考验（工艺）。

　　73、 产品的构思，一般有两种类型：一种是需要吸收型，适用于（中小）企业开发产品；一种是技术推动型，适用于（技术水平高）的企业开发新产品。

　　74、 为了确保新产品开发的成功，要对各种新产品方案进行分析、研究，最后确定所开发的新产品，即新产品开发的（决策）。

　　75、 新产品的开发决策一般包括以下几种情况：从事产品开发的（科技人员）进行新产品开发决策；由企业（经营管理者）作出决策；由企业经营管理者负责，吸收从事新产品开发的（技术人员）、（计划人员）、（营销人员）、（试制人员）共同参加，进行新产品开发决策。

　　76、 在产品设计各个阶段结束时，应按计划对设计的结果进行正式的、形成文件的、系统的、严格的（评审）。

　　77、 设计评审应围绕满足（顾客）需要、（产品规范）、确保产品满足规定要求等方面进行评审。

　　78、 外购的材料、零件和部件是企业产品的组成部分，因而直接影响到产品的（质量）。

　　79、 在采购现代产品时，需方在了解供方在设计、工艺、制造和试验等方面的能力的基础上，才能决定是否采购或（签订合同）。

　　80、 选择合格的供应商是（采购）活动的首要工作。

　　81、 供应商调查是对供应商能力作出的一种（预测）。

　　82、 调查表的内容大致可分为以下内容：经营管理、设计、制造、采购、（质量控制）、检验和试验、质量协作、（资料体系）、人员、（质量成果）。

　　83、 对供应商设计资格审查一般要涉及三个部门：工程技术部门、采购部门和（质量管理）部门。

　　84、 对供应商制造能力的调查，其内容大体上是（管理能力）、（技术能力）、运用质量控制工具和手段的能力。

　　85、 对供应商进行调查，调查结果能促使供应商的上层管理部门对某些问题采取措施，这些问题靠供应商自己的（质量管理人员）往往无法通报上层管理部门。

　　86、 供需双方的合同中应包括：（质量保证）协议、（验证方法）协议、（解决争端）的规定等。

　　87、 采购现代产品，不仅购买产品本身，而且还购买供应商在产品设计、（制造工艺）、（质量控制）、（技术帮助）等方面的能力。

　　88、 联合质量计划中一般要包括经济、（技术）、（管理）等三个方面。

　　89、 监督供应商是为了保证供应商所提供的产品符合既定标准或（适用性）要求而进行的一切活动。监督供应商有两种方式：一种是通过对供应商的（定期访问）来实施监督；另一种是派出（驻厂代表）执行对于某些重大产品或危及人身安全和有重大影响的产品的经常性监督。

　　90、 日本制定供需双方质量管理十条原则时要求：供需双方必须相互信任、（相互协作）、怀着（共存共荣）的观念和企业的（社会荣誉）感。

　　91、 我国制订的处理供需双方的关系的原则有：效益原则、（法规）原则、（计划）原则、择优原则、（平等）原则、（整体）原则。

　　92、  “供应手册”是企业用来指导（采购）活动和处理同（供应商）关系的一种工具。

　　93、 生产制造的质量职能就是通过对生产过程中的（人）、（机）、（料）、（法）、（环境）和（测量）等的控制，稳定地、经济地生产出符合设计所规定的质量标准的产品。

　　94、 生产制造过程是产品的（实现）过程，是实现（质量目标）的重要保证，也是企业最经常、最大量、最活跃的（质量管理）工作。

　　95、 工序包括加工、（检验）、（搬运）、停留四个环节。影响工序因素一般包括操作者、（机器设备）、（材料）、（工艺方法）、（测量）和（环境）六大因素。

　　96、 标准偏差的（6）倍可以表示工序能力的大小。

　　97、 根据B=6知：B越大，表示工序的实际精度越（差），工序能力越（小）；B越小，则表示工序的实际精度越（高），工序能力越（大）。

　　98、 工序能力的测定十分重要，测定所得的数据对于产品设计、（工艺制定）、（计划安排）、（生产调度）等方面都有重要的意义。

　　99、 工序能力过高时，工序能力等级是（特）级，其指数范围为（Cp＞1.67）；工序能力充分时，工序能力等级是（1）级，其指数范围为（1.33＜Cp≤1.67）；工序能力尚可时，工序能力等级是（2）级，其指数范围为（1＜Cp≤1.33）；工序能力不充分时，工序能力等级为（3），其指数范围为（0.67＜Cp≤1）；工序能力不足时，工序能力等级为（4），其指数范围为（Cp＜0.67）。

　　100、 提高工序能力的途经有三个，即减少（中心偏移量）、减少（标准偏差）、增大（公差范围）。

　　101、 减少工序中心偏移量时，应改变操作者孔加工偏向（下）差及轴加工偏向（上）差等的倾向性加工习惯，以公差（中心值）为加工依据。

　　102、 修订公差范围，其前提条件是必须保证放宽公差范围不能影响（产品质量）。

　　103、 在工序能力分析时，（减少中心偏移量）作为提高工序能力的首要措施。只有当偏移量等于0，而Cp仍然小于1时，才考虑提高工序能力，减少工序加工（分散程度）或考虑是否有可能放宽（公差范围）

　　104、 质量控制点是指在质量活动中需要重点进行控制的（对象）或（实体）。它是一个广泛的（实体）范畴，同时它还具有（动态）性。

　　105、 对产品的适用性[（性能）、（精度）、（寿命）、（可靠性）、安全性）等]有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量控制点。

　　106、 质量控制点一般可以分为（长期）型和（短期）型两种。

　　107、 设置质量控制点，加强（工序）管理，是企业建立生产现场质量分体系的重要环节。

　　108、 一个产品在生产制造过程中应设置多少个质量控制点，要根据产品的（复杂）程度，以及技术文件上标记的（特性分类）、（缺陷分级）的要求而定。

　　109、 经验表明，产品的质量事故，往往不只限于技术方面的原因，（人为）的因素也常常占有很大的比例。

　　110、 对于连续生产价值较低的产品，一般采用（日期）编号作为可追查的标志。

　　111、 对于重大、精密产品应加强（批次）管理，保证零件、部件、组件批次标志清楚，记录齐全，达到质量的（可追查）性。

　　112、 质量控制点是在质量管理中运用“（关键的少数）、（次要的多数）”这一基本原理的具体体现。

　　113、 质量特性分为（关键）特性、（重要）特性、（一般）特性三类。

　　114、 缺陷按严重性分为（A）级？？致命缺陷、（B）级？？重缺陷、（C）级？？轻缺陷三级。

　　115、 检验的目的是按标准验证产品质量特性是否符合（要求），从而剔除那些不符合（质量标准）的产品，确保用户使用的产品达到规定的（技术要求）。

　　116、 一般说来，检验包括以下步骤